Автоматизирана инспекција на Х-зраци (AXI) е технологија заснована на истите принципи како автоматска оптичка инспекција (AOI). Тој користи Х-зраци како свој извор, наместо видлива светлина, за автоматско проверка на карактеристиките, кои обично се скриени од погледот.
Автоматизирана инспекција на Х-зраци се користи во широк спектар на индустрии и апликации, претежно со две главни цели:
Оптимизација на процесите, т.е. резултатите од инспекцијата се користат за да се оптимизираат следниве чекори за обработка,
Откривање на аномалија, т.е. резултатот од инспекцијата служи како критериум за отфрлање на дел (за отпад или повторно работа).
Додека AOI е главно поврзан со производство на електроника (заради широко распространета употреба во производството на PCB), Axi има многу поширок спектар на апликации. Се движи од проверката на квалитетот на алуминиумските тркала до откривање на фрагменти на коските во преработено месо. Каде и да се произведуваат голем број на многу слични предмети според дефиниран стандард, автоматска инспекција со помош на софтвер за напредна обработка на слика и препознавање на модели (компјутерски визија) стана корисна алатка за да се обезбеди квалитет и да се подобри приносот во обработката и производството.
Со напредокот на софтверот за обработка на слики, апликациите за броеви за автоматска инспекција на Х-зраци се огромни и постојано расте. Првите апликации започнаа во индустриите каде безбедносниот аспект на компонентите бараше внимателен преглед на секој дел произведен (на пр. Вентила за заварување за метални делови во нуклеарните централи) затоа што технологијата се очекуваше многу скапа на почетокот. Но, со пошироко усвојување на технологијата, цените значително се намалија и отворија автоматизирана инспекција на Х-зраци до многу пошироко поле- делумно поттикнато повторно со безбедносни аспекти (на пр. Откривање на метални, стакло или други материјали во преработена храна) или да се зголеми приносот и да се оптимизира обработката (на пр. Откривање на големината и локацијата на дупките во сирењето за да ги оптимизирате обрасците за намалување).[4]
Во масовното производство на комплексни артикли (на пр. Во производството на електроника), раното откривање на дефекти може драстично да ги намали вкупните трошоци, затоа што спречува да се користат неисправни делови во последователните чекори на производство. This results in three major benefits: a) it provides feedback at the earliest possible state that materials are defective or process parameters got out of control, b) it prevents adding value to components that are already defective and therefore reduces the overall cost of a defect, and c) it increases the likelihood of field defects of the final product, because the defect may not be detected at later stages in quality inspection or during functional testing due to the limited set of test обрасци.
Време на објавување: ДЕЦ-28-2021