Технологија за мерење на гранит – точна до микрон
Гранитот ги задоволува барањата на модерната мерна технологија во машинството.Искуството во производството на мерни и тест клупи и машини за мерење на координати покажа дека гранитот има посебни предности во однос на традиционалните материјали.Причината е следна.
Развојот на мерната технологија во последниве години и децении е возбудлив и денес.Во почетокот беа доволни едноставни методи на мерење како мерни табли, мерни клупи, клупи за тестирање итн., но со текот на времето барањата за квалитет на производот и доверливост на процесот стануваа сè повисоки и повисоки.Точноста на мерењето се одредува според основната геометрија на користениот лист и мерната несигурност на соодветната сонда.Меѓутоа, мерните задачи стануваат покомплексни и подинамични, а резултатите мора да станат попрецизни.Ова ја најавува зората на метрологијата на просторните координати.
Точноста значи минимизирање на пристрасноста
Машината за мерење на 3Д координати се состои од систем за позиционирање, систем за мерење со висока резолуција, сензори за префрлување или мерење, систем за евалуација и софтвер за мерење.За да се постигне висока точност на мерењето, отстапувањето на мерењето мора да се минимизира.
Грешка при мерење е разликата помеѓу вредноста што ја прикажува мерниот инструмент и вистинската референтна вредност на геометриската големина (стандард за калибрација).Грешката во мерењето на должината E0 на современите машини за мерење координати (CMM) е 0,3+L/1000µm (L е измерената должина).Дизајнот на мерниот уред, сондата, мерната стратегија, работното парче и корисникот има значително влијание врз отстапувањето на мерењето на должината.Механичкиот дизајн е најдобриот и најодржлив фактор на влијание.
Примената на гранитот во метрологијата е еден од важните фактори кои влијаат на дизајнот на мерните машини.Гранитот е одличен материјал за современите барања бидејќи исполнува четири барања кои ги прават резултатите попрецизни:
1. Висока вродена стабилност
Гранитот е вулканска карпа составена од три главни компоненти: кварц, фелдспат и мика, формирана со кристализација на топењето на карпите во кората.
По илјадници години „стареење“, гранитот има униформа текстура и нема внатрешен стрес.На пример, импалите се стари околу 1,4 милиони години.
Гранитот има голема цврстина: 6 на скалата Мохс и 10 на скалата на цврстина.
2. Отпорност на високи температури
Во споредба со металните материјали, гранитот има помал коефициент на проширување (приближно 5µm/m*K) и помала апсолутна стапка на експанзија (на пр. челик α = 12µm/m*K).
Ниската топлинска спроводливост на гранитот (3 W/m*K) обезбедува бавен одговор на температурните флуктуации во споредба со челикот (42-50 W/m*K).
3. Многу добар ефект на намалување на вибрациите
Поради униформа структура, гранитот нема резидуален стрес.Ова ги намалува вибрациите.
4. Водечка шина со три координати со висока прецизност
Гранитот, изработен од природен тврд камен, се користи како мерна плоча и може многу добро да се обработува со дијамантски алати, што резултира со машински делови со висока основна прецизност.
Со рачно мелење, точноста на водечките шини може да се оптимизира до ниво на микрони.
За време на мелењето, може да се земат предвид деформациите на делови зависни од оптоварувањето.
Ова резултира со високо компресирана површина, што овозможува користење на водилки за лежишта за воздух.Водилниците за воздушни лежишта се многу прецизни поради високиот квалитет на површината и бесконтактното движење на вратилото.
Во заклучок:
Вродената стабилност, температурната отпорност, амортизацијата на вибрациите и прецизноста на водечката шина се четирите главни карактеристики што го прават гранитот идеален материјал за CMM.Гранитот се повеќе се користи во производството на мерни и тест клупи, како и на CMM за мерни табли, мерни маси и мерна опрема.Гранитот се користи и во други индустрии, како што се машински алати, ласерски машини и системи, машини за микромашина, машини за печатење, оптички машини, автоматизација на склопување, обработка на полупроводници итн., поради зголемените барања за прецизност за машините и машинските компоненти.
Време на објавување: 18 јануари 2022 година