Во опремата за ласер со голема брзина што се користи за производство на чипови и прецизни делови, навидум обичната гранитна основа е всушност клучот за избегнување на скриени проблеми. Кои невидливи „прецизни убијци“ всушност може да ги реши? Денес, ајде да погледнеме заедно.
I. Одбијте го „Духот на тресење“: Кажете збогум на пречките од вибрации
За време на брзото ласерско сечење, главата на ласерот се движи стотици пати во секунда. Дури и најмалите вибрации можат да го направат сечилото грубо. Челичната основа е како „зголемен аудио систем“, засилувајќи ги вибрациите предизвикани од работата на опремата и поминувањето на надворешни возила. Густината на гранитната основа е дури 3100 кг/м³, а нејзината внатрешна структура е густа како „армиран бетон“, способна да апсорбира над 90% од енергијата на вибрациите. Мерењата на одредено оптоелектронско претпријатие покажаа дека по префрлањето на гранитна основа, грубоста на работ на исечените силиконски плочки се намалила од Ra1,2μm на 0,5μm, со прецизност подобрена за повеќе од 50%.
Второ, спротивставете се на „стапицата на термичка деформација“: Температурата повеќе не предизвикува проблеми
За време на ласерската обработка, топлината генерирана од опремата може да предизвика ширење и деформација на основата. Коефициентот на термичка експанзија на вообичаените метални материјали е двојно поголем од гранитот. Кога температурата се зголемува за 10℃, металната основа може да се деформира за 12μm, што е еквивалентно на 1/5 од дијаметарот на човечка коса! Гранитот има екстремно низок коефициент на термичка експанзија. Дури и ако работи долго време, деформацијата може да се контролира во рамките на 5μm. Ова е како да се стави „оклоп за константна температура“ за опремата за да се осигури дека ласерскиот фокус е секогаш точен и без грешки.
Iii. Избегнување на „кризата на абење“: Продолжување на работниот век на опремата
Главата на ласерскиот апарат со голема брзина често доаѓа во контакт со основата на машината, а материјалите со понизок квалитет ќе се истрошат како шмиргла. Гранитот има тврдост од 6 до 7 на Мосовата скала и е уште поотпорен на абење од челикот. По нормална употреба од 10 години, површинското абење е помало од 1μm. Спротивно на тоа, некои метални основи треба да се менуваат на секои 2 до 3 години. Статистиката од одредена фабрика за полупроводници покажува дека по употребата на гранитни основи за машини, трошоците за одржување на опремата се намалиле за 300.000 јуани годишно.
Четврто, елиминирање на „ризиците од инсталација“: Прецизно завршување во еден чекор
Точноста на обработката на традиционалните машински бази е ограничена, а грешката во позициите на дупките за инсталација може да достигне ±0,02 mm, што резултира со тоа што компонентите на опремата не се совпаѓаат правилно. Гранитната основа ZHHIMG® е обработена со петосен CNC, со точност на позицијата на дупките од ±0,01 mm. Во комбинација со CAD/CAM дизајнот за префабрикување, совршено се вклопува како градење со Lego за време на инсталацијата. Одредена истражувачка институција објави дека времето за дебагирање на опремата е скратено од 3 дена на 8 часа по нејзината употреба.
Време на објавување: 19 јуни 2025 година