1. Сеопфатна инспекција на квалитетот на изгледот
Сеопфатната проверка на квалитетот на изгледот е клучен чекор во испораката и прифаќањето на гранитните компоненти. Мора да се потврдат повеќедимензионални индикатори за да се осигури дека производот ги исполнува барањата за дизајн и сценаријата за примена. Следните спецификации за проверка се сумирани во четири клучни димензии: интегритет, квалитет на површината, големина и облик и етикетирање и пакување:
Инспекција на интегритетот
Гранитните компоненти мора темелно да се проверат за физичко оштетување. Дефектите што влијаат на структурната цврстина и перформанси, како што се површински пукнатини, скршени рабови и агли, вградени нечистотии, фрактури или дефекти, се строго забранети. Според најновите барања на GB/T 18601-2024 „Градежни плочи од природен гранит“, дозволениот број на дефекти како што се пукнатини е значително намален во споредба со претходната верзија на стандардот, а одредбите во врска со дамките во боја и дефектите на линиите на бојата во верзијата од 2009 година се избришани, со што дополнително се зајакнува контролата на структурниот интегритет. За компонентите со посебен облик, потребни се дополнителни инспекции на структурниот интегритет по обработката за да се избегнат скриени оштетувања предизвикани од сложени форми. Клучни стандарди: GB/T 20428-2006 „Израмнувач на карпи“ јасно наведува дека работната површина и страните на израмнувачот мора да бидат без дефекти како што се пукнатини, вдлабнатини, лабава текстура, траги од абење, изгореници и абразии што сериозно би влијаеле на изгледот и перформансите.
Квалитет на површината
Тестирањето на квалитетот на површината мора да ги земе предвид мазноста, сјајот и хармонијата на боите:
Рапавост на површината: За апликации во прецизен инженеринг, рапавоста на површината мора да биде Ra ≤ 0,63 μm. За општи апликации, ова може да се постигне според договорот. Некои компании за преработка од висока класа, како што е фабриката за камени крафт Хуаји во округот Сишуи, можат да постигнат завршна обработка на површината од Ra ≤ 0,8 μm користејќи увезена опрема за мелење и полирање.
Сјај: Огледалните површини (JM) мора да исполнуваат спекуларен сјај од ≥ 80GU (стандард ASTM C584), мерен со професионален мерач на сјај под стандардни извори на светлина. Контрола на разликата во бојата: Ова мора да се изврши во средина без директна сончева светлина. Може да се користи „стандарден метод на распоред на плочи“: плочите од истата серија се поставуваат рамно во работилницата за распоред, а премините на бојата и зрната се прилагодуваат за да се обезбеди целокупна конзистентност. За производи со посебен облик, контролата на разликата во бојата бара четири чекори: два круга на груб избор на материјал во рудникот и фабриката, распоред на база на вода и прилагодување на бојата по сечење и сегментирање, и втор распоред и фино подесување по мелење и полирање. Некои компании можат да постигнат точност на разликата во бојата од ΔE ≤ 1,5.
Димензионална и формална точност
Се користи комбинација од „прецизни алатки + стандардни спецификации“ за да се осигури дека димензионалните и геометриските толеранции ги исполнуваат барањата за дизајн:
Алатки за мерење: Користете инструменти како што се нониерски калипери (точност ≥ 0,02 mm), микрометри (точност ≥ 0,001 mm) и ласерски интерферометри. Ласерските интерферометри мора да се усогласат со стандардите за мерење како што се JJG 739-2005 и JB/T 5610-2006. Инспекција на рамномерност: Во согласност со GB/T 11337-2004 „Детекција на грешка во рамномерноста“, грешката на рамномерност се мери со помош на ласерски интерферометар. За прецизни апликации, толеранцијата мора да биде ≤0,02 mm/m (во согласност со точноста од класа 00 наведена во GB/T 20428-2006). Обичните лимени материјали се категоризираат по класа, на пример, толеранцијата на рамномерност за грубо обработени лимени материјали е ≤0,80 mm за класа A, ≤1,00 mm за класа B и ≤1,50 mm за класа C.
Толеранција на дебелина: За грубо обработени лимени материјали, толеранцијата за дебелина (H) се контролира на: ±0,5 mm за степен А, ±1,0 mm за степен Б и ±1,5 mm за степен C, за H ≤12 mm. Целосно автоматската опрема за сечење со CNC може да одржува толеранција на димензионална точност од ≤0,5 mm.
Означување и пакување
Барања за означување: Површините на компонентите мора да бидат јасно и трајно обележани со информации како што се модел, спецификација, број на серија и датум на производство. Специјално обликуваните компоненти мора да содржат и број на обработка за да се олесни следењето и усогласувањето на инсталацијата. Спецификации за пакување: Пакувањето мора да биде во согласност со GB/T 191 „Сликовно означување на пакување, складирање и транспорт“. Мора да се залепат симболи отпорни на влага и удари и мора да се спроведат три нивоа на заштитни мерки: ① Нанесете масло против 'рѓа на контактните површини; ② Завиткајте со EPE пена; ③ Обезбедете со дрвена палета и поставете влошки против лизгање на дното на палетата за да спречите поместување за време на транспортот. За склопените компоненти, тие мора да бидат спакувани според секвенцата за нумерирање на дијаграмот за склопување за да се избегне забуна за време на склопувањето на лице место.
Практични методи за контрола на разликите во бојата: Материјалите за блокови се избираат со помош на „метод на прскање со вода од шест страни“. Наменски распрскувач за вода рамномерно прска вода врз површината на блокот. По сушењето со преса под постојан притисок, блокот се проверува за зрнеста структура, варијации во бојата, нечистотии и други дефекти додека е сè уште малку сув. Овој метод попрецизно ги идентификува скриените варијации во бојата отколку традиционалната визуелна инспекција.
2. Научно тестирање на физички својства
Научното тестирање на физичките својства е основна компонента на контролата на квалитетот на гранитните компоненти. Преку систематско тестирање на клучни индикатори како што се тврдост, густина, термичка стабилност и отпорност на деградација, можеме сеопфатно да ги процениме вродените својства на материјалот и долгорочната сигурност во работењето. Следново ги опишува методите за научно тестирање и техничките барања од четири перспективи.
Тестирање на тврдост
Тврдината е основен индикатор за отпорноста на гранитот на механичко абење и гребење, директно одредувајќи го животниот век на компонентата. Мосовата тврдост ја одразува отпорноста на површината на материјалот на гребење, додека Шоровата тврдост ги карактеризира неговите карактеристики на тврдост под динамички оптоварувања. Заедно, тие ја формираат основата за оценување на отпорноста на абење.
Инструменти за тестирање: Мосов тестер на тврдост (метод на гребење), Шор тестер на тврдост (метод на отскокнување)
Стандард за имплементација: GB/T 20428-2006 „Методи за тестирање на природен камен – Тест за тврдост на брегот“
Праг на прифатливост: Мосова тврдост ≥ 6, Шор тврдост ≥ HS70
Објаснување на корелацијата: Вредноста на тврдоста е позитивно корелирана со отпорноста на абење. Мосовата тврдост од 6 или повисока гарантира дека површината на компонентата е отпорна на гребење од дневно триење, додека Шоровата тврдост што ги исполнува стандардите обезбедува структурен интегритет под ударни оптоварувања. Тест за густина и апсорпција на вода
Густината и апсорпцијата на вода се клучни параметри за оценување на компактноста и отпорноста на пенетрација на гранитот. Материјалите со висока густина обично имаат помала порозност. Ниската апсорпција на вода ефикасно го блокира навлегувањето на влага и корозивни медиуми, значително подобрувајќи ја издржливоста.
Инструменти за тестирање: Електронска вага, печка за вакуумско сушење, мерач на густина
Стандард за имплементација: GB/T 9966.3 „Методи за тестирање на природен камен – Дел 3: Тестови за апсорпција на вода, густина на волумен, вистинска густина и вистинска порозност“
Квалификациски праг: Густина на маса ≥ 2,55 g/cm³, апсорпција на вода ≤ 0,6%
Влијание врз издржливоста: Кога густината е ≥ 2,55 g/cm³ и апсорпцијата на вода е ≤ 0,6%, отпорноста на каменот на замрзнување-одмрзнување и таложење на сол е значително зголемена, со што се намалува ризикот од поврзани дефекти како што се карбонизација на бетон и корозија на челик.
Тест за термичка стабилност
Тестот за термичка стабилност симулира екстремни температурни флуктуации за да се процени димензионалната стабилност и отпорноста на пукнатини на гранитните компоненти под термички стрес. Коефициентот на термичка експанзија е клучна метрика за евалуација. Инструменти за тестирање: Комора за циклирање на висока и ниска температура, ласерски интерферометар
Метод на тестирање: 10 циклуси на температура од -40°C до 80°C, секој циклус одржуван 2 часа
Референтен индикатор: Коефициент на термичка експанзија контролиран во рамките на 5,5×10⁻⁶/K ± 0,5
Техничко значење: Овој коефициент спречува раст на микропукнатини поради акумулација на термички стрес кај компонентите изложени на сезонски температурни промени или дневни температурни флуктуации, што го прави особено погоден за надворешна изложеност или работни средини со висока температура.
Тест за отпорност на мраз и кристализација на сол: Овој тест за отпорност на мраз и кристализација на сол ја проценува отпорноста на каменот на деградација од циклусите на замрзнување-одмрзнување и кристализација на сол, специјално дизајниран за употреба во ладни и солено-алкални региони. Тест за отпорност на мраз (EN 1469):
Состојба на примерокот: Камени примероци натопени со вода
Процес на циклус: Замрзнете на -15°C 4 часа, потоа одмрзнете во вода на 20°C 48 циклуси, вкупно 48 циклуси.
Критериуми за квалификација: Губење на маса ≤ 0,5%, намалување на цврстината на свиткување ≤ 20%
Тест за кристализација на сол (EN 12370):
Применливо сценарио: Порозен камен со стапка на апсорпција на вода поголема од 3%
Процес на тестирање: 15 циклуси на потопување во раствор од 10% Na₂SO₄, проследено со сушење
Критериуми за евалуација: Без површинско лупење или пукање, без микроскопско структурно оштетување
Стратегија за комбинирање на тестови: За ладни крајбрежни области со солена магла, потребни се и циклуси на замрзнување-одмрзнување и тестирање на кристализација на сол. За суви внатрешни области, може да се изврши само тест за отпорност на мраз, но каменот со стапка на апсорпција на вода поголема од 3% мора да се подложи и на тестирање на кристализација на сол.
3, сертификација за усогласеност и стандард
Усогласеноста и сертификацијата на стандардите на гранитните компоненти е клучен чекор во обезбедувањето квалитет на производот, безбедност и пристап до пазарот. Тие мора истовремено да ги исполнуваат домашните задолжителни барања, меѓународните пазарни регулативи и стандардите за систем за управување со квалитет во индустријата. Следново ги објаснува овие барања од три перспективи: домашен систем на стандарди, усогласување со меѓународните стандарди и систем за сертификација на безбедност.
Домашен стандарден систем
Производството и прифаќањето на гранитни компоненти во Кина мора строго да се придржуваат до два основни стандарди: GB/T 18601-2024 „Градежни плочи од природен гранит“ и GB 6566 „Ограничувања на радионуклиди во градежните материјали“. GB/T 18601-2024, најновиот национален стандард што го заменува GB/T 18601-2009, се однесува на производство, дистрибуција и прифаќање на панели што се користат во проекти за архитектонска декорација со употреба на методот на лепливо лепење. Клучните ажурирања вклучуваат:
Оптимизирана функционална класификација: Видовите производи се јасно категоризирани според сценариото на примена, класификацијата на закривени панели е отстранета и компатибилноста со техниките на градење е подобрена;
Надградени барања за перформанси: Додадени се индикатори како што се отпорност на мраз, отпорност на удар и коефициент на противлизгање (≥0,5), а методите за анализа на карпи и минерали се отстранети, со фокус повеќе на практични инженерски перформанси;
Рафинирани спецификации за тестирање: На инвеститорите, градежните компании и агенциите за тестирање им се обезбедени унифицирани методи за тестирање и критериуми за оценување.
Во однос на радиоактивната безбедност, GB 6566 налага гранитните компоненти да имаат внатрешен индекс на зрачење (IRa) ≤ 1,0 и надворешен индекс на зрачење (Iγ) ≤ 1,3, со што се осигурува дека градежните материјали не претставуваат радиоактивна опасност за здравјето на луѓето. Компатибилност со меѓународните стандарди.
Извезените гранитни компоненти мора да ги исполнуваат регионалните стандарди на целниот пазар. ASTM C1528/C1528M-20e1 и EN 1469 се основните стандарди за северноамериканскиот и пазарите на ЕУ, соодветно.
ASTM C1528/C1528M-20e1 (стандард на Американското друштво за тестирање и материјали): Служејќи како индустриски консензусен водич за избор на камен за димензии, се повикува на неколку поврзани стандарди, вклучувајќи ги ASTM C119 (стандардна спецификација за камен за димензии) и ASTM C170 (тестирање на цврстина на притисок). Ова им обезбедува на архитектите и изведувачите сеопфатна техничка рамка од изборот на дизајн до инсталацијата и прифаќањето, нагласувајќи дека примената на каменот мора да биде во согласност со локалните градежни прописи.
EN 1469 (стандард на ЕУ): За камени производи извезени во ЕУ, овој стандард служи како задолжителна основа за CE сертификација, барајќи производите да бидат трајно означени со стандардниот број, степенот на изведба (на пр., A1 за надворешни подови), земјата на потекло и информациите за производителот. Најновата ревизија дополнително го зајакнува тестирањето на физичките својства, вклучувајќи ја цврстината на свиткување ≥8MPa, цврстината на притисок ≥50MPa и отпорноста на мраз. Исто така, бара од производителите да воспостават систем за контрола на фабричкото производство (FPC) што опфаќа инспекција на суровини, следење на процесот на производство и инспекција на готовиот производ.
Систем за сертификација на безбедност
Сертификацијата за безбедност на гранитните компоненти се разликува врз основа на сценариото на примена, првенствено опфаќајќи сертификација за безбедност при контакт со храна и сертификација на систем за управување со квалитет.
Апликации во контакт со храна: Потребна е сертификација од FDA, со фокус на тестирање на хемиската миграција на каменот за време на контакт со храна за да се осигури дека ослободувањето на тешки метали и опасни супстанции ги исполнува праговите за безбедност на храната.
Општо управување со квалитет: Сертификацијата за систем за управување со квалитет ISO 9001 е фундаментален индустриски услов. Компании како што се Jiaxiang Xulei Stone и Jinchao Stone ја добија оваа сертификација, воспоставувајќи сеопфатен механизам за контрола на квалитетот од вадење груб материјал до прифаќање на готовиот производ. Типични примери се 28-те чекори за проверка на квалитетот имплементирани во проектот Country Garden, кои опфаќаат клучни индикатори како што се димензионална точност, рамност на површината и радиоактивност. Документите за сертификација мора да вклучуваат извештаи од тестови од трети страни (како што се тестирање на радиоактивност и тестирање на физички својства) и записи за контрола на фабричкото производство (како што се логови за работа на FPC системот и документација за следливост на суровините), воспоставувајќи комплетен синџир за следливост на квалитетот.
Клучни точки за усогласеност
Домашната продажба мора истовремено да ги исполнува барањата за перформанси од GB/T 18601-2024 и ограничувањата за радиоактивност од GB 6566;
Производите што се извезуваат во ЕУ мора да бидат сертифицирани според EN 1469 и да ја носат ознаката CE и оценката за перформанси A1;
Компаниите сертифицирани според ISO 9001 мора да чуваат евиденција за контрола на производството и извештаи од тестови за најмалку три години за регулаторен преглед.
Преку интегрирана примена на повеќедимензионален стандарден систем, гранитните компоненти можат да постигнат контрола на квалитетот во текот на целиот свој животен циклус, од производство до испорака, а воедно да ги исполнат барањата за усогласеност и на домашниот и на меѓународниот пазар.
4. Стандардизирано управување со документи за прифаќање
Стандардизираното управување со документи за прифаќање е основна контролна мерка за испорака и прифаќање на гранитни компоненти. Преку систематски систем за документација, се воспоставува синџир на следење на квалитетот за да се обезбеди следење и усогласеност во текот на целиот животен циклус на компонентите. Овој систем за управување првенствено опфаќа три основни модули: документи за сертификација на квалитет, листи за испорака и пакување и извештаи за прифаќање. Секој модул мора строго да се придржува до националните стандарди и индустриските спецификации за да формира систем за управување со затворен циклус.
Документи за сертификација на квалитет: Усогласеност и авторитативна верификација
Документите за сертификација на квалитет се примарен доказ за усогласеност со квалитетот на компонентите и мора да бидат комплетни, точни и во согласност со законските стандарди. Основната листа на документи вклучува:
Сертификација на материјал: Ова опфаќа основни информации како што се потеклото на грубиот материјал, датумот на рударство и минералниот состав. Мора да одговара на физичкиот број на предметот за да се обезбеди следливост. Пред грубиот материјал да го напушти рудникот, мора да се заврши инспекција на рудникот, со која се документираат низата на рударство и почетниот статус на квалитет за да се обезбеди репер за квалитетот на последователната обработка. Извештаите од тестови од трети страни мора да вклучуваат физички својства (како што се густина и апсорпција на вода), механички својства (цврстина на притисок и цврстина на свиткување) и тестирање на радиоактивност. Организацијата за тестирање мора да биде квалификувана од CMA (на пр., реномирана организација како Пекиншкиот институт за инспекција и карантин). Бројот на стандардот за тестирање мора јасно да биде наведен во извештајот, на пример, резултатите од тестот за цврстина на притисок во GB/T 9966.1, „Методи за тестирање за природен камен - Дел 1: Тестови за цврстина на притисок по сушење, заситеност со вода и циклуси на замрзнување-одмрзнување“. Тестирањето на радиоактивност мора да биде во согласност со барањата на GB 6566, „Граници на радионуклиди во градежни материјали“.
Специјални документи за сертификација: Производите за извоз мора дополнително да обезбедат документација за CE означување, вклучувајќи извештај од тестирање и Декларација за перформанси (DoP) на производителот издадена од овластено тело. Производите што го вклучуваат Систем 3 мора да поднесат и сертификат за контрола на фабричкото производство (FPC) за да се обезбеди усогласеност со техничките барања за производи од природен камен во стандардите на ЕУ, како што е EN 1469.
Клучни барања: Сите документи мора да бидат заверени со официјален печат и меѓуредовен печат на организацијата за тестирање. Копиите мора да бидат означени како „идентични со оригиналот“ и потпишани и потврдени од добавувачот. Рокот на важење на документот мора да биде подолг од датумот на испорака за да се избегне користење на истечени податоци од тестирањето. Листи за испорака и листи за пакување: Прецизна контрола на логистиката
Листите за испорака и списоците за пакување се клучни средства за поврзување на барањата за нарачка со физичка испорака, што бара механизам за верификација на три нивоа за да се обезбеди точност на испораката. Специфичниот процес вклучува:
Единствен систем за идентификација: Секоја компонента мора трајно да биде обележана со единствен идентификатор, или QR код или баркод (се препорачува ласерско гравирање за да се спречи абење). Овој идентификатор вклучува информации како што се модел на компонента, број на нарачка, серија за обработка и инспектор за квалитет. Во фазата на груб материјал, компонентите мора да бидат нумерирани според редоследот по кој се ископани и обележани со боја отпорна на перење на двата краја. Постапките за транспорт и товарење и истовар мора да се извршат по редоследот по кој се ископани за да се спречи мешање на материјалот.
Процес на верификација на три нивоа: Првото ниво на верификација (нарачка наспроти листа) потврдува дека кодот на материјалот, спецификациите и количината во листата се во согласност со договорот за купување; второто ниво на верификација (листа наспроти пакување) потврдува дека етикетата на кутијата за пакување се совпаѓа со единствениот идентификатор во листата; а третото ниво на верификација (пакување наспроти вистински производ) бара распакување и проверки на лице место, споредувајќи ги вистинските параметри на производот со податоците од листата со скенирање на QR-кодот/бар-кодот. Спецификациите за пакување мора да се усогласат со барањата за означување, пакување, транспорт и складирање на GB/T 18601-2024, „Градежни плочи од природен гранит“. Осигурајте се дека јачината на материјалот за пакување е соодветна за тежината на компонентата и спречете оштетување на аглите за време на транспортот.
Извештај за прифаќање: Потврда на резултатите и разграничување на одговорностите
Извештајот за прифаќање е последниот документ од процесот на прифаќање. Тој мора сеопфатно да го документира процесот и резултатите од тестирањето, исполнувајќи ги барањата за следливост на системот за управување со квалитет ISO 9001. Основната содржина на извештајот вклучува:
Запис од податоци за тестирање: Детални вредности за тестирање на физички и механички својства (на пр., грешка на рамност ≤ 0,02 mm/m, тврдост ≥ 80 HSD), геометриски димензионални отстапувања (толеранција на должина/ширина/дебелина ±0,5 mm) и приложени графикони од оригинални податоци за мерење од прецизни инструменти како што се ласерски интерферометри и мерачи на сјај (препорачливо е да се задржат три децимални места). Средината за тестирање мора строго да се контролира, со температура од 20 ± 2°C и влажност од 40%-60% за да се спречи влијанието на факторите на животната средина врз точноста на мерењето. Ракување со неусогласеност: За предмети што ги надминуваат стандардните барања (на пр., длабочина на гребење на површината >0,2 mm), локацијата и обемот на дефектот мора јасно да се опишат, заедно со соодветниот план за дејствување (преработка, деградирање или отстранување). Добавувачот мора да достави писмена корективна обврска во рок од 48 часа.
Потпис и архивирање: Извештајот мора да биде потпишан и печатен од претставниците за прифаќање и на добавувачот и на купувачот, со јасно наведување на датумот на прифаќање и заклучокот (квалификуван/во исчекување/одбиен). Во архивата треба да бидат вклучени и сертификати за калибрација за алатките за тестирање (на пр., извештајот за точност на мерните алатки според JJG 117-2013 „Спецификација за калибрација на гранитни плочи“) и записи од „трите инспекции“ (самоинспекција, меѓусебна инспекција и специјализирана инспекција) за време на процесот на градење, со што се формира комплетен запис за квалитет.
Следливост: Бројот на извештајот мора да го користи форматот „код на проектот + година + сериски број“ и да биде поврзан со единствениот идентификатор на компонентата. Двонасочната следливост помеѓу електронските и физичките документи се постигнува преку ERP системот, а извештајот мора да се чува најмалку пет години (или подолго како што е договорено во договорот). Преку стандардизираното управување со горенаведениот систем на документи, може да се контролира квалитетот на целиот процес на гранитни компоненти, од суровини до испорака, обезбедувајќи сигурна поддршка на податоци за последователна инсталација, изградба и постпродажно одржување.
5. План за транспорт и контрола на ризик
Гранитните компоненти се многу кршливи и бараат строга прецизност, па затоа нивниот транспорт бара систематски дизајн и систем за контрола на ризикот. Со интегрирање на индустриските практики и стандарди, планот за транспорт мора да биде координиран низ три аспекти: прилагодување на начинот на транспорт, примена на заштитни технологии и механизми за пренос на ризик, обезбедувајќи конзистентна контрола на квалитетот од испораката во фабриката до прифаќањето.
Избор базиран на сценарија и претходна верификација на методите за транспорт
Транспортните аранжмани треба да бидат оптимизирани врз основа на растојанието, карактеристиките на компонентите и барањата на проектот. За транспорт на кратки релации (обично ≤300 км), се претпочита патен транспорт, бидејќи неговата флексибилност овозможува испорака од врата до врата и ги намалува загубите во транзитот. За транспорт на долги релации (>300 км), се претпочита железнички транспорт, користејќи ја неговата стабилност за ублажување на влијанието на турбуленциите на долги релации. За извоз, превозот во големи размери е од суштинско значење, со што се обезбедува усогласеност со меѓународните прописи за превоз на товар. Без оглед на употребениот метод, тестирањето пред пакувањето мора да се изврши пред транспортот за да се потврди ефикасноста на решението за пакување, симулирајќи удар од 30 км/ч за да се обезбеди структурно оштетување на компонентите. Планирањето на рутата треба да користи ГИС систем за да се избегнат три области со висок ризик: континуирани кривини со наклони поголеми од 8°, геолошки нестабилни зони со историски интензитет на земјотреси ≥6 и области со евиденција за екстремни временски настани (како што се тајфуни и обилни врнежи од снег) во последните три години. Ова ги намалува надворешните еколошки ризици на изворот на рутата.
Важно е да се напомене дека иако GB/T 18601-2024 дава општи барања за „транспорт и складирање“ на гранитни плочи, тој не специфицира детални планови за транспорт. Затоа, при реално работење, треба да се додадат дополнителни технички спецификации врз основа на нивото на точност на компонентата. На пример, за високопрецизни гранитни платформи од класа 000, флуктуациите на температурата и влажноста мора да се следат во текот на целиот транспорт (со контролен опсег од 20±2°C и влажност од 50%±5%) за да се спречи промените во животната средина да ослободат внатрешен стрес и да предизвикаат отстапувања во точноста.
Трослоен систем за заштита и оперативни спецификации
Врз основа на физичките својства на гранитните компоненти, заштитните мерки треба да вклучуваат трислоен пристап „пуферирање-фиксирање-изолација“, строго почитувајќи го стандардот за сеизмичка заштита ASTM C1528. Внатрешниот заштитен слој е целосно обвиткан со бисерна пена со дебелина од 20 mm, со фокус на заоблување на аглите на компонентите за да се спречи острите врвови да ја пробијат надворешната амбалажа. Средниот заштитен слој е исполнет со плочи од EPS пена со густина од ≥30 kg/m³, кои ја апсорбираат енергијата на вибрации при транспорт преку деформација. Јазот помеѓу пената и површината на компонентата мора да се контролира на ≤5 mm за да се спречи поместување и триење за време на транспортот. Надворешниот заштитен слој е обезбеден со цврста дрвена рамка (по можност бор или ела) со пресек од најмалку 50 mm × 80 mm. Металните држачи и завртки обезбедуваат цврста фиксација за да се спречи релативно движење на компонентите во рамката.
Во однос на работењето, мора строго да се почитува принципот на „грижливо ракување“. Алатките за товарење и истовар мора да бидат опремени со гумени перничиња, бројот на компоненти што се креваат истовремено не смее да надмине две, а висината на редење мора да биде ≤1,5 m за да се избегне силен притисок што може да предизвика микропукнатини во компонентите. Квалификуваните компоненти се подложуваат на површински заштитен третман пред испорака: прскање со силански заштитен агент (длабочина на пенетрација ≥2 mm) и покривање со PE заштитна фолија за да се спречи ерозија од масло, прашина и дождовница за време на транспортот. Заштита на клучните контролни точки
Заштита на аглите: Сите површини под прав агол мора да бидат опремени со гумени заштитници за агли со дебелина од 5 mm и обезбедени со најлонски врвки за кабел.
Јачина на рамката: Дрвените рамки мора да поминат тест за статички притисок од 1,2 пати поголем од номиналниот товар за да се обезбеди деформација.
Означување на температура и влажност: На надворешната страна од пакувањето треба да се залепи картичка со индикатор за температура и влажност (опсег од -20°C до 60°C, од 0% до 100% RH) за да се следат промените во животната средина во реално време.
Механизам за пренос на ризик и следење на целиот процес
За справување со непредвидени ризици, неопходен е двоен систем за спречување и контрола на ризици што комбинира „осигурување + мониторинг“. Треба да се избере сеопфатно осигурување за товар со износ на покритие од најмалку 110% од вистинската вредност на товарот. Основното покритие вклучува: физичка штета предизвикана од судир или превртување на транспортното возило; штета од вода предизвикана од обилни дождови или поплави; несреќи како што се пожар и експлозија за време на транспортот; и случајни падови за време на товарење и истовар. За прецизни компоненти со висока вредност (вредни над 500.000 јуани по сет), препорачуваме додавање на услуги за следење на транспортот на SGS. Оваа услуга користи GPS позиционирање во реално време (точност ≤ 10 m) и сензори за температура и влажност (интервал на земање примероци од податоци 15 минути) за да се создаде електронска книга. Абнормалните услови автоматски активираат предупредувања, овозможувајќи визуелна следливост во текот на целиот процес на транспорт.
На ниво на управување треба да се воспостави систем за инспекција и одговорност на повеќе нивоа: Пред транспортот, одделот за инспекција на квалитет ќе ја потврди интегритетот на пакувањето и ќе потпише „Известување за ослободување од транспорт“. За време на транспортот, придружниот персонал ќе врши визуелна инспекција на секои два часа и ќе ја евидентира инспекцијата. По пристигнувањето, примачот мора веднаш да ја распакува и провери стоката. Секоја штета како што се пукнатини или оштетени агли мора да се отфрли, со што се елиминира менталитетот „прво употреби, потоа поправи“. Преку тродимензионален систем за превенција и контрола што комбинира „техничка заштита + пренос на осигурување + одговорност на менаџментот“, стапката на оштетување на транспортниот товар може да се одржи под 0,3%, што е значително пониско од просекот во индустријата од 1,2%. Особено е важно да се нагласи дека основниот принцип на „строго спречување на судири“ мора да се почитува во текот на целиот процес на транспорт и товарење и истовар. И грубите блокови и готовите компоненти мора да се редат на уреден начин според категоријата и спецификацијата, со висина на купот не повеќе од три слоја. Дрвени прегради треба да се користат помеѓу слоевите за да се спречи контаминација од триење. Ова барање ги надополнува принципиелните одредби за „транспорт и складирање“ во GB/T 18601-2024, и заедно тие ја формираат основата за обезбедување квалитет во логистиката на гранитните компоненти.
6. Резиме на важноста на процесот на прифаќање
Испораката и приемот на гранитните компоненти е клучен чекор во обезбедувањето на квалитетот на проектот. Како прва линија на одбрана во контролата на квалитетот на градежните проекти, неговото повеќедимензионално тестирање и целосната контрола на процесот директно влијаат врз безбедноста на проектот, економската ефикасност и пристапот до пазарот. Затоа, мора да се воспостави систематски систем за обезбедување квалитет од трите димензии: технологија, усогласеност и економија.
Техничко ниво: Двојна гаранција за прецизност и изглед
Суштината на техничкото ниво лежи во обезбедувањето дека компонентите ги исполнуваат барањата за прецизност на дизајнот преку координирана контрола на конзистентноста на изгледот и тестирање на индексот на перформанси. Контролата на изгледот мора да се имплементира во текот на целиот процес, од груб материјал до готов производ. На пример, имплементиран е механизам за контрола на разликата во бојата од „два избора за груб материјал, еден избор за материјал на плочата и четири избора за распоред и нумерирање на плочата“, заедно со работилница за распоред без светлина за да се постигне природен премин помеѓу бојата и моделот, со што се избегнуваат доцнења во изградбата предизвикани од разликата во бојата. (На пример, еден проект беше одложен речиси две недели поради несоодветна контрола на разликата во бојата.) Тестирањето на перформансите се фокусира на физичките индикатори и точноста на машинската обработка. На пример, автоматските машини за континуирано брусење и полирање BRETON се користат за контрола на отстапувањето на рамноста до <0,2 mm, додека машините за сечење со инфрацрвен електронски мост обезбедуваат отстапувања на должината и ширината до <0,5 mm. Прецизниот инженеринг дури бара и строга толеранција на рамност од ≤0,02 mm/m, што бара детална верификација со употреба на специјализирани алатки како што се мерачи на сјај и нониерски калипери.
Усогласеност: Прагови за пристап до пазарот за сертификација на стандарди
Усогласеноста е од суштинско значење за влез на производот на домашните и меѓународните пазари, што бара истовремено усогласување и со домашните задолжителни стандарди и со меѓународните системи за сертификација. На домашно ниво, усогласеноста со барањата GB/T 18601-2024 за цврстина на притисок и цврстина на свиткување е од суштинско значење. На пример, за високи згради или во ладни региони, потребно е дополнително тестирање за отпорност на мраз и цврстина на цементно врзување. На меѓународниот пазар, CE сертификацијата е клучен услов за извоз во ЕУ и бара положување на тестот EN 1469. Меѓународниот систем за квалитет ISO 9001, преку својот „систем со три инспекции“ (самоинспекција, меѓусебна инспекција и специјализирана инспекција) и контрола на процесот, обезбедува целосна одговорност за квалитетот од набавка на суровини до испорака на готов производ. На пример, Jiaxiang Xulei Stone постигна водечка стапка на квалификација на производот од 99,8% и стапка на задоволство на клиентите од 98,6% преку овој систем.
Економски аспект: Балансирање на контролата на трошоците со долгорочните придобивки
Економската вредност на процесот на прифаќање лежи во неговите двојни придобивки од краткорочно ублажување на ризикот и долгорочна оптимизација на трошоците. Податоците покажуваат дека трошоците за преработка поради незадоволително прифаќање можат да сочинуваат 15% од вкупните трошоци за проектот, додека последователните трошоци за поправка поради проблеми како што се невидливи пукнатини и промени во бојата можат да бидат уште повисоки. Спротивно на тоа, строгото прифаќање може да ги намали последователните трошоци за одржување за 30% и да избегне доцнења на проектот предизвикани од дефекти во материјалот. (На пример, во еден проект, пукнатините предизвикани од небрежно прифаќање резултираа со трошоци за поправка што го надминаа првичниот буџет за 2 милиони јуани.) Компанија за камени материјали постигна стапка на прифаќање на проектот од 100% преку „процес на инспекција на квалитетот на шест нивоа“, што резултираше со стапка на откуп од страна на клиентите од 92,3%, што го демонстрира директното влијание на контролата на квалитетот врз конкурентноста на пазарот.
Основен принцип: Процесот на прифаќање мора да ја имплементира филозофијата ISO 9001 за „континуирано подобрување“. Се препорачува механизам со затворен циклус „прифаќање-повратна информација-подобрување“. Клучните податоци како што се контролата на разликата во бојата и отстапувањето на рамноста треба да се разгледуваат квартално за да се оптимизираат стандардите за селекција и алатките за инспекција. Треба да се спроведе анализа на основните причини за случаите на преработка, а „Спецификацијата за контрола на неусогласениот производ“ треба да се ажурира. На пример, преку квартален преглед на податоците, една компанија ја намали стапката на прифаќање на процесот на мелење и полирање од 3,2% на 0,8%, заштедувајќи над 5 милиони јуани годишни трошоци за одржување.
Преку тродимензионалната синергија на технологијата, усогласеноста и економијата, прифаќањето на испораката на гранитните компоненти не е само контролна точка за контрола на квалитетот, туку и стратешки чекор во промовирањето на стандардизацијата во индустријата и подобрувањето на корпоративната конкурентност. Само со интегрирање на процесот на прифаќање во системот за управување со квалитет на целиот индустриски синџир може да се постигне интеграција на квалитетот на проектот, пристапот до пазарот и економските придобивки.
Време на објавување: 15 септември 2025 година